AERONAUTIQUE : 3DCERAM, N°1 DE L’IMPRESSION 3D CÉRAMIQUE INSTALLE SA PREMIERE IMPRIMANTE 3D CERAMAKER® 900 EN UKRAINE !

 1 mars 2018

Le bureau d’études ukrainien ZMDB “Progress” named after Academician O.H.Ivchenko choisit la technologie 3DCeram, pionnier et leader mondial de l’impression 3D céramique, pour la fabrication de ses noyaux de fonderie.

3DCeram poursuit la vente de ses imprimantes CERAMAKER® partout dans le monde. Dans le cadre de sa stratégie de développement et de conquête de nouveaux marchés, une équipe française de 3DCeram a été détachée pour installer la première imprimante 3D CERAMAKER® 900 dans l’usine ukrainienne, ZMDB “Progress” named after Academician O.H.Ivchenko. Objectif : développer et fabriquer les nouveaux designs de noyaux de fonderie pour les aubes de turbine.

Parce que l’industrie aérospatiale cherche en permanence à optimiser les perfor-mances de ses équipements (satellites, outils de mesure, instrumentation optique…) en exploitant notamment les propriétés de la céramique, 3DCeram, travaille en étroite collaboration avec les grands noms du secteur de l’aérospatial dans la con-ception et l’optimisation topologique des pièces. Fort de cette renommée et des nombreuses réalisations de pièces pour le secteur aéronautique, la société tricolore a été retenue par la société ukrainienne ZMDB “Progress” named after Academician O.H.Ivchenko .

ZMDB “Progress” named after Academician O.H.Ivchenko est un bureau d’étude de construction mécanique qui consiste à développer et à fabriquer des moteurs d’avions, des turbines à gaz et moteurs à combustion. Spécialisée dans ce domaine depuis plus de 70 ans, elle constitue l’un des fleurons de l’industrie ukrainienne.

Depuis octobre dernier, la première CERAMAKER® 900, conçue et fabriquée en France, a été installée dans l’usine de la société ZMDB “Progress” named after Academician O.H.Ivchenko , basée à Zaporijia, dans le sud du pays. Pour procéder à la bonne mise en œuvre de son déploiement, une équipe de 3DCERAM s’est rendue spécialement sur place durant 2 semaines, et s’est assurée du bon déroulement des différentes étapes de fabrication.

L’achat de la CERAMAKER 900 s’inscrit dans le cadre d’une collaboration avec le département R&D de l’usine qui développe les nouveaux designs de noyaux de fonderie pour les aubes de turbine.
La CERAMAKER 900 va également permettre aux équipes de ZMDB “Progress” named after Academician O.H.Ivchenko la possibilité de diminuer de plus de 50% le taux de rebus sur les pièces.

L’Additive Manufacturing apporte donc une nouvelle dimension aux procédés industriels habituels. Aujourd’hui, les designs de noyaux de fonderie sont de plus en plus complexes et pour fabriquer un noyau de fonderie en céramique poreuse, la méthode consiste à fabriquer le noyau en plusieurs pièces, puis à les assembler manuellement, notamment par collage. Outre le gain de temps et l’accroissement de la productivité, la technologie disruptive et d’excellence de 3Dceram apporte les bénéfices suivants :

  • Flexibilité à la conception,
  • Création rapide de nouveaux designs,
  • Meilleure réactivité et productivité,
  • Accroissement de la rentabilité,
  • Maintien des atouts de la céramique,
  • Qualité premium : aucune altération de la qualité des réalisation, inhérente à la céramique.

En amont de ce projet, il a déjà été constaté que la qualité de la céramique imprimée par la CERAMAKER 900, est à minima similaire, aux céramiques actuellement utilisées par des procédés plus traditionnels.

Dans le cadre de cet accord, 3DCERAM a élaboré un protocole sur-mesure pour designer cette typologie de pièces par impression 3D céramique. La mission de 3DCeram étant de permettre aux équipes d’ZMDB “Progress” named after Academician O.H.Ivchenko d’être autonome et productif le plus rapidement possible.

Pour Richard Gaignon, co-dirigeant de 3DCeram : « La collaboration avec cet acteur de renom de l’aéronautique vient légitimer l’excellence de notre technologie d’impression 3D céramique. Les matériaux céramiques sont très résistants et avec des propriétés physicochimiques hors du commun (tenue à la corrosion, isolation électrique…). Après la succès de nos premiers miroirs satellites, qui font date dans l’histoire de notre société et qui constituent une avancée significative pour le secteur de l’aérospatial, la fabrication de noyaux de fonderie pour les aubes de turbine constituera un nouveau challenge à relever pour le futur de l’impression 3D céramique ! »