3DCERAM 4.0 : ligne intégrée et automatisée pour la fabrication additive de pièces en céramique.

3DCeram-Sinto s’est appuyée sur son expertise en impression 3D et son expérience dans la conception des imprimantes Ceramaker pour développer une ligne industrielle.

Donnez une dimension industrielle à votre unité de fabrication additive dédiée à la céramique avec une ligne automatisée conçue autour de l’imprimante CERAMAKER C9.

  • Entièrement automatisée
  • Rendement élevé, sans temps d’arrêt pour une exploitation optimale de l’imprimante
  • Récupération de la pâte non polymérisée pour réduire les coûts.

 

La ligne 3DCeram 4.0 est entièrement automatisée, y compris le nettoyage des pièces. Seul un opérateur est nécessaire pour retirer les pièces du plateau d’impression afin de les contrôler et les placer sur le plateau réfractaire avant déliantage et frittage.

Une imprimante Ceramaker C9 en version automatique

Son plateau de grande dimension (300 x 300 x 100 mm) convient particulièrement à des productions industrielles.

  • L’alimentation en pâte est automatique, de même que la remise à zéro du racleur (réinitialisation de sa position).
  • À la fin du processus, la pâte non polymérisée est récupérée du bac d’impression et placée automatiquement dans le distributeur.

Un bras robotisé assure toutes les opérations de manutention

Le bras assure la manutention des plateaux d’impression et de frittage :

  • positionnement dans l’imprimante pour impression,
  • évacuation vers les cabines de nettoyage après impression,
  • reprise du plateau réfractaire pour le placer dans le four,
  • évacuation du plateau après frittage pour mise en stock.

Deux cabines de nettoyage automatisées

  • Une cabine dédiée à l’évacuation et au recyclage des résidus de pâtes non polymérisée.
  • Une cabine consacrée à un nettoyage plus fin par aspersion douce.

Les pièces sont ensuite mises à disposition de l’opérateur pour finaliser le nettoyage et placer les pièces sur le plateau de frittage.

Des fours innovants

Développés en partenariat avec des experts de la thermique, ces fours répondent au besoin des industriels. Le plus élaboré est un four auto-reverse, à double cloche.

Un côté est utilisé pour le déliantage et l’autre pour le frittage. Il n’est pas nécessaire de refroidir les produits après le déliantage, ils peuvent être frittés directement.

  • Gain de temps (selon les pièces et le process prédéfini, le temps de déliantage et de frittage peut être ramené à 34 heures contre 120 heures en moyenne avec les technologies classiques)
  • Economie d’énergie

Ce four est équipé en option d’un système de nettoyage par catalyse.

 

La ligne 3DCeram 4.0 a été conçue pour être évolutive : il est possible d’ajouter une imprimante supplémentaire et/ou un four.