Dans le secteur en pleine évolution des technologies médicales, la capacité à passer de la R&D à la production industrielle constitue un avantage compétitif décisif. Nous avons échangé avec le Dr. GD Agrawal, Pdg de G. Surgiwear Ltd., une entreprise indienne de premier plan dans le domaine médical et chirurgical, au sujet de son adoption de l’impression 3D céramique et du choix de 3DCeram.
Q : Pouvez-vous nous parler de votre entreprise et de vos activités dans le domaine médical ?
R : Nous sommes spécialisés dans le développement et la fabrication de solutions avancées pour le secteur médical et chirurgical, notamment des implants crâniens, des cages intervertébrales et une variété de substituts osseux. Notre mission est de mettre sur le marché des implants de haute qualité, biocompatibles, alliant innovation et sécurité pour les patients.
Q : Qu’est-ce qui vous a conduit à envisager l’impression 3D céramique ?
R : Pour nous, la fabrication additive céramique est une technologie stratégique. Elle nous permet de concevoir des géométries complexes. Nous la voyons également comme un pont entre la recherche et la production à grande échelle, ce qui constitue un élément clé de notre vision à long terme.
« Nous voyons cela comme un investissement à long terme. La combinaison d’une expertise médicale, d’une technologie ouverte et d’une véritable capacité de montée en échelle nous donne la confiance nécessaire pour innover pour l’avenir. »
G. Surgiwear Ltd., Président & Directeur Général, Dr. GD Agrawal
Q : Pourquoi avoir choisi 3DCeram ?
R : Ce choix s’est imposé naturellement. Nous avons été impressionnés par les 20 ans d’expérience de 3DCeram dans le domaine médical et par leurs essais cliniques réalisés en collaboration avec le CHU de Limoges. Cet héritage est rare et nous a rassurés : nous investissions non seulement dans un équipement, mais aussi dans un partenaire doté d’une véritable expertise biomédicale.
Un autre facteur décisif a été leur technologie de stéréolithographie « top-down », qui garantit le niveau de détail et la qualité de surface requis pour notre marché. Par ailleurs, l’environnement logiciel de leurs imprimantes nous offre la flexibilité nécessaire pour optimiser nos processus en vue de futurs développements.
Q : Quelle est votre expérience de la technologie à ce jour ?
R : Nous sommes actuellement en phase de R&D, en utilisant notre imprimante 101 EASY FAB pour produire des prototypes et valider nos conceptions. La machine s’est révélée fiable, simple à utiliser et fournit une excellente qualité d’impression. Nous avons également beaucoup apprécié le support technique apporté dès le départ par Shree Rapid Technology et 3DCeram, qui a facilité l’adoption de la technologie.
Q : Sur quelles applications travaillez-vous actuellement ?
R : Notre priorité porte principalement sur les implants médicaux personnalisés, notamment les plaques crâniennes, les cages vertébrales et d’autres dispositifs orthopédiques. Nous suivons les protocoles standards de post-traitement — nettoyage, déliantage, frittage — ainsi que des procédures de contrôle qualité afin de garantir que les pièces répondent aux standards médicaux les plus exigeants.
Q : Quels sont vos objectifs à long terme avec l’impression 3D céramique ?
R : Notre vision est de passer de la R&D à la production industrielle. Nous considérons la technologie de 3DCeram comme un levier essentiel pour atteindre cet objectif. Grâce à leur expertise, à la technologie top-down et à leurs résultats déjà prouvés dans le secteur médical, nous nous sentons en excellente position pour développer des solutions innovantes qui feront réellement la différence pour les patients et les chirurgiens sur le marché indien.
Q : Quels conseils donneriez-vous à d’autres entreprises qui envisagent cette technologie ?
R : Choisissez un partenaire qui comprend votre secteur. Dans notre cas, l’expertise biomédicale de 3DCeram et leur capacité à fournir à la fois les outils et le savoir-faire ont été déterminants. Il ne s’agit pas seulement d’imprimer des pièces — il s’agit de poser les bases de l’avenir de la fabrication médicale.
